La inspección se divide en la inspección de la calidad de la calidad y la inspección de calidad. La inspección de la calidad de la apariencia es generalmente una inspección no destructiva, que se puede inspeccionar a través del ojo desnudo o una lupa de baja magnificación, y se adopta el método de detección de fallas. En cuanto a la inspección de calidad interna, debido a los requisitos de su contenido de inspección, algunos deben usar una inspección destructiva, que se conoce comúnmente como pruebas anatómicas, como la inspección de baja magnificación, la inspección de fracturas, la inspección de tejidos de alta ampliación, el análisis de la composición química y la mecánica. Pruebas de rendimiento, etc. Algunas también pueden usar métodos de prueba no destructivos, y para evaluar con mayor precisión la calidad de las forjas de aluminio, los métodos de prueba destructivos y los métodos de prueba no destructivos deben usarse en combinación entre sí. Para analizar los problemas de calidad de las forjas de un nivel profundo, el trabajo de investigación del mecanismo debe confiar en los microscopios electrónicos de transmisión o de barrido, sondas de electrones, etc.
Por lo general, los métodos de inspección para la calidad interna de las forjas de aluminio se pueden resumir de la siguiente manera: Método de inspección de macrostructura, método de inspección de microestructura, método de inspección de propiedades mecánicas, método de análisis de composición química y método de prueba no destructivo.
La inspección de macrostructura es un tipo de inspección que utiliza la lupa de aumento visual o baja (generalmente la ampliación está por debajo de 30 ×) para observar y analizar las características de la estructura de baja aumento de la forja. Los métodos de uso común para la inspección de macrostructura de forjas son un método de corrosión de baja aumento (incluido el método de grabado en caliente, el método de grabado en frío y el método de corrosión electrolítica), el método de prueba de fractura y el método de impresión de azufre.
El método de corrosión de baja aumento se usa para verificar grietas, pliegues, cavidades de contracción, segregación de porosidad, manchas blancas, porosidad, no corrosión de forjas de acero estructural, acero inoxidable, superalloy, aleación de aluminio y aluminio, aleación de magnesio, aleación de cobre, Aleación de titanio y otros materiales. Inclusiones metálicas, aglomeración de la segregación, distribución de racionalizaciones, tamaño de grano y distribución, etc. Es solo que las etchants y las especificaciones de grabado utilizadas para visualizar las estructuras de baja magnificación son diferentes para diferentes materiales.
El método de prueba de fractura se utiliza para verificar los defectos, como la mancha blanca, la laminación y la grieta interna de acero estructural y acero inoxidable (excepto el tipo austenítico), para verificar el carbono gráfico de las falsificaciones de acero de resorte y el sobrecalentamiento y remolque de los mencionados anteriormente. aceros. , las aleaciones de magnesio, cobre y otras aleaciones se utilizan para verificar si los granos están finos y uniformes, y si hay defectos como películas de óxido y inclusiones de óxido.
El método de impresión de azufre se utiliza principalmente en perforas grandes de algunos aceros estructurales para verificar si la distribución de azufre es uniforme y la cantidad de contenido de azufre.
A excepción de las piezas de prueba de forjados de acero estructural y acero inoxidable que se utilizan para una inspección de baja aumento, el tratamiento final de calor no se realiza, y las forjas de otros materiales generalmente se someten a una baja inspección de aumento después del tratamiento térmico final.
Las muestras de fractura generalmente se someten a un tratamiento térmico específico.
La regla de inspección de microestructura es usar un microscopio óptico para inspeccionar la microestructura de las forjas de varias calificaciones de material. Los artículos a inspeccionar generalmente incluyen el tamaño de grano esencial, o el tamaño del grano a una temperatura específica, es decir, el tamaño real del grano, las inclusiones no metálicas, las microestructuras tales como la capa decalada, la inhomogeneidad de carburo eutéxico, el sobrecalentamiento, la estructura sobrebenada y otros Microestructuras requeridas, etc.