Las paradas de aleación de aluminio se usan ampliamente en aviación, automóviles y otras industrias gracias a su alta relación resistencia / peso, excelente resistencia a la corrosión y propiedades favorables generales. Sin embargo, como cualquier proceso de fabricación, la forja puede introducir defectos en el material que puede debilitar o incluso hacer que el producto sea inutilizable. En este artículo, exploraremos algunos de los defectos comunes que se encuentran en las paradas de aleación de aluminio y algunas de las medidas que se pueden tomar para prevenirlos o mitigarlos.
Porosidad
La porosidad se refiere a la presencia de bolsillos de aire dentro del material. Estos bolsillos pueden formarse durante la solidificación del metal debido a gases atrapados o un flujo de metal insuficiente en el dado. La porosidad puede reducir en gran medida las propiedades mecánicas del material y hacer que sea más susceptible a la fatiga y la fractura.
Se pueden usar varias estrategias para mitigar la porosidad, como cambiar el flujo de metal durante el llenado de troqueles, aumentar la temperatura del dado o el metal, aumentar la presión o modificar la composición de la aleación. Controlar adecuadamente estos factores durante el proceso de forja puede reducir significativamente la porosidad.
Grietas
Las grietas pueden ocurrir durante la falsificación debido a varias razones, como el flujo o temperatura del metal inadecuado, la deformación excesiva o la lubricación insuficiente. Las grietas reducen las propiedades mecánicas del material y pueden hacer que falle en el servicio.
La prevención de grietas implica garantizar no solo el flujo y la temperatura del metal adecuados, sino también el mantenimiento de la matriz y la herramienta, la fuerza de forro y la velocidad de deformación adecuadas, y la lubricación consistente y adecuada. Minimizar la deformación del material y mantenerlo a la temperatura ideal también puede ayudar a prevenir grietas.
Tamaño de grano
El tamaño del grano es un factor importante que afecta la resistencia del material. La falsificación puede hacer que el tamaño del grano se alarga en la dirección del flujo de metal. Sin embargo, si la temperatura, la tasa de deformación o la lubricación no son óptimas, el tamaño del grano puede no alargarse de manera uniforme, lo que lleva a una distribución desigual de la resistencia.
Para garantizar un tamaño de grano uniforme, la temperatura del metal debe controlarse cuidadosamente, y la composición de la aleación debe ser consistente. El proceso de forja también debe utilizar la tasa de lubricación y deformación adecuada para producir el alargamiento de grano deseado.
Inclusiones
Las inclusiones se refieren a impurezas o materiales extranjeros que pueden haber quedado atrapados en la aleación durante el proceso de falsificación. Estos pueden incluir óxidos, sulfuros u otras partículas que pueden debilitar el material y hacer que sea más susceptible a la fatiga y la fractura.
Prevenir o reducir las inclusiones implica controlar la atmósfera y la temperatura del entorno de forja, garantizar la calidad de las materias primas utilizadas y minimizar o eliminar el contacto entre el metal y las sustancias extrañas durante el proceso de forja. El uso de tecnologías avanzadas de purificación de metales, como la desgasificación de vacío, también puede ayudar a reducir las inclusiones y mejorar en gran medida la calidad del producto terminado.
En conclusión, la calidad de las paradas de aleación de aluminio puede verse afectada por varios factores, y se debe tener cuidado para garantizar que el producto cumpla con los estándares requeridos de resistencia, durabilidad y seguridad. Al controlar cuidadosamente la temperatura, el flujo, la tasa de deformación y la lubricación durante el proceso de forja, los fabricantes pueden minimizar o eliminar muchos de los defectos comunes que pueden ocurrir en las paradas de aleación de aluminio. Además, el uso de tecnologías avanzadas, como la desgasificación de vacío y la purificación de metales, puede ayudar a mejorar la calidad general del producto y mejorar su rendimiento y confiabilidad.