Vistas:0 Autor:Editor del sitio Hora de publicación: 2025-03-03 Origen:Sitio
1 、 Ventajas del núcleo
Último peso ligero
La densidad del aluminio es solo un tercio de la del acero (aproximadamente 2,7 g/cm ³), y el uso de tubos de aluminio extruidos puede reducir significativamente el peso de estructuras como aviones y cohetes.
Beneficios de reducción de peso: por cada reducción de peso de 1 kg, la eficiencia del combustible de la aeronave aumenta en aproximadamente 0.1% a 0.2%, y la capacidad de carga útil del cohete aumenta significativamente.
Alta fuerza y alta fuerza específica
A través de la aleación (como las aleaciones de aluminio 7075 y 2024) y el tratamiento térmico envejecido, la resistencia a la tracción puede alcanzar 450-600MPA, y la resistencia específica (resistencia/densidad) supera con creces la del acero.
Aleación típica:
7075-T6 (Al Zn Mg Cu): utilizado para componentes estructurales de carga, con una resistencia a la tracción de hasta 570MPA;
2024-T3 (Al Cu Mg): utilizado para la piel del fuselaje, combina resistencia a la dureza y la fatiga.
Excelente resistencia a la fatiga y corrosión
La película de óxido natural de aleación de aluminio (Al ₂ O3) puede resistir entornos corrosivos como la humedad y el aerosol de sal, que extiende su vida útil.
El proceso de extrusión reduce el número de soldaduras y evita que el área de soldadura se convierta en un punto de falla de fatiga (como las juntas de soldadura de las tuberías de acero tradicionales).
Moldeo integrado de secciones transversales complejas
El proceso de extrusión puede producir tubos de aluminio con secciones transversales complejas como huecos, múltiples cavidades y paredes delgadas, reduciendo el número de piezas y la disminución de los riesgos de ensamblaje.
Caso: La tubería hidráulica de la aeronave adopta tubos de aluminio huecos, integra canales de enfriamiento y reduce dispositivos adicionales externos.
Rendimiento de resistencia de temperatura alta y baja
La aleación de aluminio mantiene un rendimiento estable dentro del rango de -200 ℃ (entorno espacial profundo) a 150 ℃ (periferia del motor), lo que lo hace adecuado para condiciones de trabajo extremas de la nave espacial.
